Tuesday, January 16, 2007

توليد ناب

مفهوم شناسي ، تاريخچه و عناصر

توليد ناب

1- مقدمه

2- تعريف واژه هاي كليدي

3- تاريخچه توليد ناب


4- عناصر توليد ناب

5- تعريف مودا يا اتلاف

6- پنج اصل گمبا

7- انواع مودا ها

8- پنج سين ( 5s)

9- کايزن












اهداف
انتظار مي رود فراگيران پس از پايان اموزش بتوانند :
1-توليد،توليد دستي، توليد انبوه و توليد ناب را تعريف كنند.
2-تاريخچه توليد ناب را تشريح نمايند.
3-ويژگيهاي توليد ناب را با توليد دستي وانبوه مقايسه كنند.
4-عناصر توليد ناب را نام ببرنند.
5-هر يك از عناصر توليد ناب را بطور مختصر شرح دهند.








1- مقدمه
قرن بيستم قرني بود گسترده ميان دو انقلاب . انقلابي در آغاز قرن و انقلابي در پايان آن .
انقلاب آغازين همانا ظهور توليد انبوه و پايان گرفتن عصر توليد دستي است و انقلاب پاياني همانا ظهور توليد ناب و خاتمه يافتن عصر توليد انبوه است . در هزاره سوم با عنايت به پيچيدگي تغييراتي كه پيرامون محيطهاي توليدي رخ داده نقش و جايگاه توليد ناب پر رنگ تر شده است .
تا چند دهه پيش ، هنوز در بازارهاي رقابتي جهان ، سهم بيشتر از آن توليدكنندگاني بود كه مي توانستند كالاي خود را با قيمتي ارزانتر انبوه سازي كنند . در حالي كه امروز با رشد شگفت آور دانش فني بشر و افزايش تعداد توليدكنندگان مناطق مختلف جهان سهم بيشتر بازارهاي جهان از آن كشورها و شركتهايي است كه در خصوص كيفيت ، نوآوري ، تنوع محصول و ... حرفهاي تازه اي براي گفتن دارند . اين مهم از طريق توليد ناب تحقق مي يابد .
در اين ميان شركت ايران خودرو به منظور تحقق رسالت خود (تبديل شدن به يك شركت جهاني) و جامه عمل پوشاندن به اهداف مشتري مداري گريزي جز پذيرفتن و بكارگيري اصول و شيوه هاي توليد ناب ندارد . اقدامات حاضر نيز در جهت تحقق اين مهم صورت مي گيرد .





2-تعريف واژه هاي كليدي

توليد : ايجاد كالا و خدمات را توليد مي نامند .

توليد دستي : در توليد دستي (Craft production) از كارگران بسيار ماهر و ابزارهاي ساده و انعطاف پذير استفاده ميشود تا دقيقا آنچه را كه مشتري مي خواهد ، يك زمان و به تعداد يك واحد بسازد .

توليد انبوه : توليد انبوه (Mass production) در طراحي محصولات از متخصصين ماهر و زبده استفاده مي كند، اما اين محصولات بوسيله كارگران غير ماهر و يا نيمه ماهر ساخته مي شوند كه ماشين آلات گران قيمت و تك منظوره را هدايت مي كنند . اين محصولات همشكل كه بوسيله ماشين ساخته شده اند در حجم بسيار بالا توليد مي شوند .

توليد ناب : توليد ناب (Lean production) مزاياي توليد دستي و انبوه را با يكديگر تلفيق كرده و از قيمت بالاي توليد دستي و عدم انعطاف توليد انبوه دوري ميكند و به عبارتي ديگر توليدي به اندازه و بهينه مي باشد . در معنايي دقيقتر توليد ناب به معني آنست كه :
آنچه مورد نظر مشتري است در زمان كمتر ما فضاي كمتر ، نيروي انساني كمتر و مواد كمتر دستگاه و ماشين آلات كمتر بدست مصرف كننده برسانيم .


3-تاريخچه توليد ناب
توليد ناب در سير تكاملي خود سه مرحله را پيموده است ؛ توليد دستي ، انبوه و ناب .
پس از جنگ جهاني اول،هنري فورد و ألفرد اسلون مدير جنرال موتورز توليدات صنعتي جهان را از قرون توليد دستي به عصر توليد انبوه كشاندند. در نتيجه امريكا خيلي زود بر اقتصاد جهاني تسلط يافت. پس از جنگ جهاني دوم با توجه به نابودي همه جانبه كشور ژاپن صنايع اين كشور نيز دچار ضعف مفرط گرديد.به منظور رها شدن از اين وضعيت أي جي تويودا و تا اي جي اهنو در شركت تويوتا موتور پيشگام توليد ناب شدند.
در شكل زير اين مراحل همراه با ويژگيهاي اصلي هر يك از دوره ها آمده است .

ناب انبوه دستي

1- تلفيق توليد دستي و توليد انبوه 1- طراحي بوسيله متخصصين 1- كارگران بسيار ماهر
2- انعطاف توليد دستي 2- توليد وسيله كارگران غيرماهر 2- ابزارهاي ساده و منعطف
3- ارزاني توليد انبوه 3- ماشين آلات گران و تك منظوره 3- براساس خواسته مشتري
4- گروهي از تمام سطوح سازمان و مهارتهاي مختلف 4- حجم توليد بسيار بالا 4- يك واحد در يك زمان
5- ماشين آلات خودكار و منعطف 5- داشتن محافظين (buffer) 5- لوازم منزل ، محصولات هنري ،
6- عدم نوآوري و خلاقيت تزئيني ، ماشينهاي ورزشي
7- هزينه پايين و محصول ارزان 6- هزينه بالا و محصول گران












4- عناصر توليد ناب
توليد ناب در واقع متشكل مجموعه اي از عناصر مي باشد كه هر يك از اين عناصر در جهت نايل شدن به توليد ناب نقش ويژه اي ايفا مي كنند و حذف هر يك از آنها يا درست عمل نكردن يكي از آنها به معناي اختلال در سيستم توليد ناب مي باشد . در زير عمده ترين عناصر ، همراه با شرح مختصري در مورد هر يك مطرح مي گردد . كه در دوره هاي آموزشي آتي بطور مفصل به آنها پرداخته خواهد شد .
1- كار استاندارد : كار استاندارد ابزاري است كه به شناسايي عناصر كوچك كاري كه فرآيند را تشكيل مي دهند مي پردازد و عناصر را بر حسب زمان ، فن ، ارزش افزوده و ارزش غير افزوده نشان داده مي شود . در نتيجه عمليات متعادل شده، منابع به حداقل رسيده و هزينه ها كاهش مي يابد .
2- جلوگيري از خطا (Poke Yoke) : روشي است به منظور اينكه از اشتباهات كارگر جلوگيري نمايد تا منجر به بروز عيب نگردد . عيب مي تواند بروز حادثه يا از كار افتادن دستگاه يا محصول نامنطبق مي باشد .
3- تحت كنترل در آوردن فرآيند : خروجيهاي فرايندي كه تحت كنترل آماري مي باشد قابل پيش بيني است. هر فرآيند داراي نوسان است و نوسان فرآيند داراي دو علت كلي مي باشد : علتهاي عام و علتهاي خاص . علتهاي عام هميشه در فرآيند حضور دارند به راحتي قابل تشخيص نيستند و مهار كردن آنها كار مشكلي است و معمولا انجام اين كار از حيطه اختيار
افراد رده پايين خارج است . اما علتهاي خاص فقط گاهي در فرآيند خودشان را نشان مي دهند و به راحتي قابل تشخيص هستند و به آساني مي توان آنها را مهار كرد و افراد رده پايين به راحتي از عهده اين كار بر مي آيند . فرآيند زماني تحت كنترل آماري است كه علتهاي خاص را پيدا و از بين ببريم .
4- نگهداري پيشگيرانه و بهره ور(TPM) : هدف از TPM بهبود وضعيت تجهيزات و دسنگاههاي كارخانه و افزايش سطح دانش افراد كارگاهي براي به صفر رساندن حوادث و عيوب و از كار افتادگيها مي باشد.
5- منابع انعطاف پذير : دو موضوع مهم در اين عنصر موجود مي باشد .
- نيروي كار انعطاف پذير : شامل كارگران جندكاره و انطباق پذير كم و زيادشدن تعداد كاركنان بسته به تغيير ظرفيت .
- تجهيزات انعطاف پذير : شامل دستگاههاي چند دقيقه اي و توليد محصولات گوناگون با تجهيزات يكسان
6- كاهش زمان آماده سازي (SMED) : تعويض قالب در كمتر از 10 دقيقه ، در واقع SMED روشي براي كاهش زمان تعويض قالب مي باشد كه امروزه براي تغيير خطوط توليد بسط داده شده است .
7- چيدمان سلولي : چيدمان سلولي ، چيدماني است كه بر اساس محصولات و قطعات هم خانواده شكل ميگيرد . در واقع فرآيندي كه قطعات هم خانواده راتوليد مي كند در يك ناحيه به نام سلول جاي ميگيرد . گروهبندي قطعات در يك خانواده بر اساس شباهت فرآيند ساخت آنها انجام مي شود .
8- كنترل ديداري : كنترل ديداري بدين معناست كه هركس بتواند بفهمد كه آيا اوضاع مساعد ميباشد يا خير و دركجا اتلاف بوجود آمده است.
9-كنترل توليد كانباني : كانبان كلمه اي ژاپني به معني كارت ميباشد و در واقع يك نظام سفارش دهي است كه در ارتباط با سيستم درست به موقع (JIT) مي باشد. كانبان نوعي زمانبندي برمبناي نقطه سفارش است كه از ظرفهايي استاندارد كه به آن كانبان متصل است استفاده مي كند.
10- توليد متوازن : حالتي که در آن همه ي ايستگاها يا سلول هاي کاري داراي زمان چرخه ي تقريبا يکسان هستند. در توليد ناب زمان چرخه ي ايستگاه ها يا سلولهاي کاري بايد از آهنگ زماْي تقاضا کمتر باشد.

11- توليد يکنواخت : ترکيب و مقدار توليد در همه ي ايستگاه ها بر اساس تقاضاي مشتري در يک بازه زماني خاص مي باشد. توليد يکنواخت تقاضاي قطعات را هموار مي نمايد و ميزان موجودي مورد نياز براي برآوردن تقاضاي مشتري را کمينه مي نمايد.

12- نظام توليد کششي : زمان توليد و تعداد قطعات مورد نياز بر اساس درخواست ايستگاه بعدي تعيين مي شود(به اصطلاح مي گويند تقاضا از طرف ايستگاه بعدي کشيده مي شود).

13- ارتباط با تامين كنندگان : توليد ناب موارد زير را در رابطه با تامين کنندگان را مهم مي شمارد:
الف- کار کردن با تعداد اندکي از تامين کنندگان
ب‌- بر قراري روابط دراز مدت مبتني بر همکاري دوجانبه
ج‌- كوشش تامين کنندگان براي بهبود مستمر فرآيندها
د‌- براي رسيدن به تحويل دسته توليدي کوچک با تواتر زياد، تامين کنندگان مي بايست روشهاي (JIT) را به کار بندند و در اين راستا تامين کنندگان مي بايست سياستهاي زير را اجرا نمايند:
· مکان خود را نزديک مشتري قرار دهند.
· از کاميونهاي کوچکي استفاده کنند که از کنار بارگزاري مي شوند و چند نوع محصول را حمل مي کنند.
· انبارهاي کوچک نزديک مشتري بسازند و انبارهاي خود را با ديگر تامين کنندگان ادغام کنند.
· از ظرفهاي جا به جايي استاندارد استفاده کنند و محموله را دقيقا طبق زمانبندي تحويل دهند
· تبديل به تامين کننده قسم خورده اي شوند که پول را در فاصله هاي زماني معين و نه هنگام تحويل دريافت مي نمايند.


تعريف مودا (MUDA)

مودا يعني اتلاف و معني دقيقتر آن اين است كه هر فعاليتي كه منابع را مصرف كند و هيچ ارزش افزوده توليد نكند مودا نام دارد . مودا نقطه مقابل ارزش مي باشد و ارزش آن چيزي است كه مشتري در قبال آن وجهي را مي پردازد . در اينجا بايد فعاليتي كه در فرآيند توليد ارزش زا است را از ديگر گونه هاي كاري متمايز ساخت ، حركات را ميتوان به 3 طبقه تقسيم نمود :

كار واقعي : عبارتست از هر نوع حركتي كه براي محصول ارزش آفرين باشد .

كار كمكي : عبارتست از حركتي كه كار واقعي را حمايت مي كند كه معمولا قبل يا بعد از كار واقعي رخ مي دهد (به عنوان مثال : قطعه گذاري در دستگاه جهت عمليات توليد)

مودا: عبارتست از حركتي كه هيچگونه ارزشي را ايجاد نمي كند ، بطوريكه اگر شما آنرا متوقف كنيد هيچ اثرنامطلوبي بر روي محصول باقي نگذارد . از ديگر موارد تحقق شناسائي مودا ، حضور مستمر كليه افراد درگير در فرآيند در Gemba مي باشد ، كه Gemba به معني كار در كف كارخانه / كارگاه مي باشد .




پنج اصل اساسي گمبا :

· هرگاه وضعيت غيرعادي رخ داد ، اولين اقدام شما حضور در سالن و محل رخداد مشكل مي باشد .
· پارامترهاي گمباتسو يا 5M را كنترل نمايد (ماشينها ، مواد ، خرابيها ، ضايعات ، محيط كار ، حوادث و ... )
· در محل رخداد ، اقدامات اصلاحي موقتي را اتخاذ نمايد .
· مشكل را بصورت ريشه اي حل نمائيد .
· طرز از بين بردن مشكل را مستند نموده و استاندارد سازيد .


آقاي « تايي چي اونو » سالها قبل در شركت تويوتا اين مسئله را مطرح نموده و آن را پياده ساخته است ايشان اعتقاد داشت كه مودا 7 نوع داردكه البته ما در اينجا 3 نوع موداي ديگر را نيز اضافه نموديم ، كه به اختصار عبارتند از :


MUDA

اتلاف توليد بيش از حد نياز
اتلاف ناشي از زمان انتظار و بيكاري
اتلاف ناشي از حمل و نقل
اتلاف فرآيند هاي نادرست
اتلاف موجودي اضافي
اتلاف حركات اضافي
اتلاف ناشي از قطعات نامرغوب
اتلاف ناشي از عدم تبادل اطلاعات
طراحي كالاها و خدماتي را كه متناسب با نيازهاي مصرف كننده نيست
اتلاف منابع انساني (انجام وظايف توليدي همراه با بروز خلاقيت

اتلاف ناشي از توليد بيش از حد نياز :
اگر ما از توليد بيش از اندازه جلوگيري كنيم ، گامهاي بلندي را بسوي اهداف خود برداشته ايم از اثرات بروز اين اشكال مي توان به موارد زير اشاره نمود :

ü بهم ريختگي سالن
ü افزايش هزينه موجودي
ü بالا رفتن احتمال ضايعات
ü عدم رديابي و امكان شناسايي بموقع ايرادات
ü اتلاف نيروي انساني و ماشين آلات
ü عدم رعايت FIFO
ü پنهان ماندن اشكالات (مسئله كوه يخ)
ü عدم برنامه ريزي و هماهنگي بين شيفت هاي كاري

اتلاف ناشي از زمان انتظار و بيكاري :

هر جا كه نيروي انساني بيكار و غير فعال ، دستگاه و ماشين در انتظار كار و مواد منتظر براي مصرف ديده شود نشاندهنده اتلاف نيروي انساني و هزينه هاي اضافي ، بصورت بارز رخ مي نمايد . تاخيرات زمان انتظار را افزايش مي دهند و زمان انتظار (زمان بين سفارش متقاضي محصول و دريافت محصول) مي باشد كه فعاليت بحراني در سيستم توليد ناب مي باشد. زمان انتظار را مي توان با فرمول زير تعريف نمود :
زمان انتظار زمان فرآيند و زمان نگهداري

اين اتلاف ممكن است در مورد :

ü نيروي انساني
ü ماشين
ü مواد (خام ، نيمه ساخته و محصول) ، بوجود آيد.

اتلاف ناشي از حمل و نقل :

اين اتلاف ، اتلافي در مقياس بزرگ مي باشد كه بوسيله چيدمان ناكار آمد محل كار ، تجهيزات بزرگ ياتوليد دسته اي سنتي ايجاد مي شود . بحث در مورد جابجائي و حمل مواد اوليه ، نيمه ساخته و محصول حمل و نقل و جابجايي يك اتلاف است ، هر قدر كمتر باشد ، بهتر است .

مشكلات ناشي از اين اتلاف :

ü احتمال ضايعات و خطرات ناشي از حوادث
ü تخصيص اضافي سرمايه و منابع
ü بالا رفتن آلودگي محيط
ü بالا رفتن احتمال تاخير در تحويل
ü اتلاف ناشي از فرآيندهاي نادرست : (طراحي فرايند ، ابزار ، طراحي محصول)
ü كه باعث طولاني شدن زمانهاي انجام كار و سختي كار ميگردد .
ü مشكلات ناشي از اين اتلاف :
ü طولاني شدن زمان انجام كار
ü هدر رفتن سرمايه ( نيروي كار و تجهيزات بيشتر )
ü بالارفتن احتمال خطا

اتلاف ناشي از موجودي اضافي :

اين مشكل مربوط به مواد مي باشد ، در صنعت 88٪ قيمت تمام شده مربوط به مواد و قطعات است ، موداي موجودي مرتبط با نگهداري مواد خام غير ضروري و كالاي نيمه ساخته مي باشد و زمانيكه ضرب آهنگ توليد با آهنگ تقاضاي بازار مصرف متوازن نيست ، اين مودا بوجود مي آيد ، موجودي اضافه زيانهاي زير به بار مي آورد :
ü ايجاد ضايعات
ü عدم امكان رديابي ايرادات
ü كتمان ساير مشكلات
ü ركود سرمايه
ü افزايش هزينه نگهداري

لازم به ذكر است در سازمانهائي كه سيستم برنامه ريزي مواد و كنترل موجودي بر اساس زمانبندي توليد كارخانه مي باشد ، موداي موجودي بسيار بارز مي باشد و به همين علت اين سيستم ، به سيستم فشاري موسوم است و آن بدين معني است كه توليد سازمان بدون توجه به نياز بازار ، بر اساس برنامه ريزي توليد است .

اتلاف ناشي از حركتهاي زائد :

اتلاف حركت ( انساني) با ارگونومي محل كار مرتبط است و طراحي ارگونوميكي ضعيف بر كيفيت و بهره وري و ايمني تاثير منفي مي گذارد ، بنابراين حركات اضافي در كار ، يك مودا مي باشد و باعث مشكلات زير است :

ü از دست دادن زمان مفيد و بالا رفتن زمان انجام كار
ü خستگي نيروي انساني و اتلاف انرژي كارگري
ü بالا رفتن احتمال حوادث
ü احتمال بالا رفتن ضايعات
ü كاهش كيفيت انجام كار
ü بهم ريختگي ، بدليل تلاش كارگر براي كاهش رفت و آمد و قراردادن قطعات در نزديكي ايستگاه (5S)
ü نمود ظاهري نامناسب به جهت حركتهاي زياد

اتلاف ناشي از قطعات نامرغوب :

جنس هاي تحويلي نامرغوب شامل :
ü قطعات ضايع شده و قطعات معيوب
ü عواقب ناشي از اين مودا :
ü هدر رفتن سرمايه
ü دوباره كاري ياRework
ü هزينه هاي جايگزيني با قطعات سالم
ü كيفيت نامطلوب

اتلاف ناشي از عدم تبادل اطلاعات :

اين اتلاف باعث ناهماهنگي و دورباره كاري در امور و كارهاي موازي و اخلال در نظم سيستم مي گردد . اين مودا زماني رخ مي دهد كه بين دپارتمانهاي مختلف سازمان ، يا بين سازمان و مشتريان و تامين كنندگان ارتباطي وجود نداشته باشد (يا ارتباط موجود بسيار ضعيف باشد) . البته عدم ارتباط در رده هاي مختلف سازماني ، اين قطع ارتباط ها مانع جريان دانش و عقايد و قوه ابتكار ميشوند و همچنين باعث ايجاد ياس و از دست رفتن فرصتها ميگردند .
زمانيكه يك شركت متكي به نداي مشتري (Bvoice of Customer) باشد ، محصولاتي كه به طور مستمر مشتري را راضي ميسازد ، توليد ميكند و همچنين زمانيكه شركت و تامين كنندگانش يك ضرب آهنگ را در پيش مي گيرند ، به طور شراكتي يك مودا را شناسايي مي كنند و به سود دو طرفه خود مي انديشند . فرصتهاي از دست رفته بوجود خواهد آمد .


طراحي كالاها و خدماتي را كه متناسب با نيازهاي مصرف كننده نيست :
اين اتلاف در مورد كالاها و محصولاتي است كه كسي خواهان آنها نيست ، موجوديها و كالاهاي بادكرده اي كه روي هم در انبار وجود دارد ، در واقع اين نوع مودا در اشتباه توليد كننده در توليد محصولاتي است كه در بازار مصرف ، خواهان نداشته و مطابق سليقه مشتري نمي باشد كه اين امر باعث عدم فروش محصول و هزينه هاي سربار مي باشد .


اتلاف منابع انساني : (انجام وظايف توليدي همراه با بروز خلاقيت)

اين اتلاف مربوط به زماني است كه كارگران و پرسنل توليدي و پشتيباني توليد بطور صرف به انجام روزمره و يكنواخت كاري مشغول شده و در انجام امور هيچگونه خلاقيتي از خود بروز نمي دهند و اين عمل باعث بي تفاوتي پرسنل نسبت به كارشان مي گردد و باعث ايجاد يكنواختي در كارها و كمرنگ شدن فرآيند بهبود مستمر و كمرنگ شدن مسائل انگيزشي ، مي گردد. توانمندي كاركنان باعث هدفمندي آنان و باعث كارآمدي سازمان است و هرچقدر محيط كار راحتر و خوشايندتر باشد ، به همان نسبت توليد و بهره وري كاركنان بيشتر خواهد بود .
نگرش صرف به مسئله يافتن MUDA در كف كارخانه كافي نمي باشد و ممكن است اين MUDA ها در قسمتهاي اداري و محوطه ها و حتي در بيرون از سازمان (ولي مربوط به سازمان) نيز ممكن است وجود داشته باشد .


سه قانون اساسي در اجراي MUDA وجود دارد كه عبارتند از :

· Make no defective
· Pass no Defective to the next process
· Receive no defective from upstream process

· از توليد قطعه معيوب بپرهيزيد .
· قطعه معيوب را به مرحله بعدي فرآيند توليد انتقال ندهيد .
· از پذيرش قطعه معيوب متعلق به مراحل قبل خودداري نمائيد .

No comments: